Дефектация деталей, узлов и сборочных единиц

Дефектация проводится для выявления дефектов на детали и в узлах оборудования и установления возможности использования деталей узлов, их ремонта или замены.

Проведение дефектации целесообразно проводить в несколько этапов.

Предварительная дефектация. Анализируются записи в ремонтных и эксплуатационных журналах, проводится внешний осмотр оборудования, выясняются вероятные места нарушений, повреждений, причины отклонения технических показателей работоспособности аппаратов машин, температур подшипников, состояния корпусов.

Поузловая дефектация. Уточняются состояние узлов, их взаиморасположение, оценивается эффективность работы каждого узла.

Подетальная дефектация. Оценивается состояние каждой детали, выявляются дефекты и устанавливается возможность ее ремонта.

Детали в зависимости от их состояния рассортировывают по группам: годные для повторного использования; детали, использование которых возможно, но требующие ремонта; детали, имеющие значительные повреждения или износ, не пригодные для ремонта.

Для оценки состояния деталей используются:

внешний осмотр для выявления поверхностных дефектов и видимых пороков (трещины, отдулины, забоины, раковины, вмятины, изгибы, вырывы прокладок, нарушения резьбы, места коррозии);

измерения с помощью измерительного инструмента для определения правильности геометрических форм деталей, величины износа, соответствия состояния материала деталей техническим требованиям (твердость поверхностного слоя, чистота поверхности). Для измерения толщин стенок аппаратов применяют засверловку и замер стенки;

отстукивание и осмотр для обнаружения внутренних дефектов (трещин, раковин) и значительных утончений стенок аппаратов. Деталь отстукивается молотком массой до 0,5 кг. Дребезжащий звук свидетельствует о наличии трещины. Изменение отскока молотка и звука при ударе свидетельствует об изменении толщины стенки аппарата;

гидравлические испытания для определения целости емкостных аппаратов, трубопроводов, арматуры, насосов. Давление нагнетаемой жидкости устанавливается в зависимости от рабочих характеристик, технического назначения аппаратов, трубопроводов и их состояния;

магнитная, цветная и ультразвуковая дефектоскопии, рентгеноскопия для выявления внутренних скрытых дефектов (поры, трещины, раковины), измерения толщин стенок сосудов, ответственных трубопроводов, котлов. Метод неразрушающей дефектоскопии позволяет оперативно определять толщины и состояние конструкционных элементов без нарушения и повреждения их целостности;

керосиновая проба используется для проверки целости стенок и сварных швов аппаратов или выявления трещин на валах, осях машин. Особенности применения метода пробы на керосин описаны в гл. 9.

При проведении дефектации деталей и узлов составляется ведомость дефектов (форма 6. ПТОР), в которой отмечается характер повреждения, износа, дефекта детали и указывается весь объем ремонтных работ. Для узлов и сборочной единицы указываются все работы по подготовке к ремонту (разборка, промывка, транспортировка) и работы, проводимые по завершении ремонта (сборка, испытание, отладка, монтаж, сдача в эксплуатацию).

Не теряйте реальности заняться сексом с наипрекраснейшей шлюхой. Поспособствует в организации задуманного веб портал prostitutkispb178.info с огромной базой анкет самых умелых и общедоступных шлюх.